随着我国模具行业的迅猛发展，在产品生产的技术上也必须得以提升才能够适应社会发展的需求，才能够生产出更高水准的产品，因此自动化的技术要求才得以实现，那么在我国这种技术的应用情况如何呢？对于模具生产的过程带来了怎样的高效提升呢？广州精密模具厂家来给大家分析。
　　先进的加工技术与装备是提高生产率和保证产品质量的重要基础。在先进的汽车模具企业中配有双工作台的数控机床、自动换刀装置（ATC）、自动加工的光电控制系统、工件在线测量系统等已不鲜见。数控加工已由单纯的型面加工发展到型面和结构面的全面加工，由中低速加工发展到高速加工，加工自动化技术发展十分迅速。
　　在世界上规模最大的汽车模具制造厂商COMAU公司的覆盖件模具车间，有一条由6台数控机床组成的加工模具的生产线。模具的粗加工、半粗加工和精加工在不同的机床上完成。机床之间的工件转运和传递系统，将上一工序完成后的工件转运至下一台机床，并将其定位。类似的模具自动化加工生产线在日本丰田公司、德国大众和奥迪公司的模具生产车间都可以看到。
　　目前，已在模具生产中已经应用的加工自动化方式大体上可分为三种，即由多台可互换工作台数控机床组成的生产线、柔性加工生产线和一体化加工中心。第一种生产线包括了底面加工、粗铣、精铣等多台机床，工件换机床时不必重新装卡找正。由于机床为多工作台式，工件不需要重新装卡，因而加工效率很高。带立体仓库的柔性加工生产线，控制方法先进，适用面广，不足之处是控制程序编制和准备工作耗时较多。一体化加工中心是一种粗精加工一体化的五面加工中心，其优点是除底面加工之外，一次装卡可实现全部加工面的高速、高精度加工，生产效率非常高，是模具自动化加工技术的一个重要发展方向。
　　模具生产过程详细介绍
　　压铸件一般壁薄中空，有众多台、筋，形状结构复杂，尺寸要求较精确，表面较光洁。由于金属在熔融的高温下成形，因此压铸模需要采用耐高温的材料制造。
　　由于模具是进行成型加工的工具，所以要求尺寸精确、表面光洁、结构合理、生产效率高、易于自动化；并且还要制造容易、寿命高、成本低；另外还要考虑到设计符合工艺需要，经济合理等。
　　模具结构设计和参数选择须考虑刚性、导向性、卸料机构、定位方法、间隙大小等因素，模具上的易损件应容易更换。对于塑料模和压铸模，还要考虑合理的浇注系统、熔融塑料或金属流动状态，以及进入型腔的位置与方向。为了提高生产率、减少流道浇注损失，可采用多型腔模具，即在一模具内能同时完成多个相同或不同的制品。
　　模具的生产一般为单件、小批生产，在制造要求严格、精确。因此多采用精密的加工设备和测量装置。广州精密模具厂家按结构特点，模具一般分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。
　　平面冲裁模可用电火花加工初成形，再用成形磨削、坐标磨削等方法进一步提高精度。坐标磨床一般用于模具的精密定位，以保证精密孔径和孔距。也可用计算机数控连续轨迹坐标磨床，磨削任何曲线形状的凸模和凹模。
　　型腔模主要用于立体形状工件的成形，因此在长、宽、高三个方向都有尺寸要求，形状复杂，制造难度较大。象冷挤压模、压铸模、粉末冶金模、塑料模、橡胶模等都属于型腔模，型腔模多用仿形铣床加工、电火花加工和电解加工。将仿形铣加工与数控联合应用，和在电火花加工中增加三向平动头装置，都可提高型腔的加工质量。
　　计算机数控多轴铣床、坐标磨削和加工中心机床，是型腔模加工的重要设备。型腔的表面研磨和抛光一般采用电动或风动工具，配以各种研磨、抛光轮和研磨膏粉，或采用超声波研磨、挤压珩磨、化学抛光等方法。三坐标测量机和光学投影比较模具制造中常用的精密测量设备。
　　模具是精密工具，价格昂贵，必须尽量提高使用寿命。模具的正常失效形式主要有磨损、塌陷断裂、粘合等，不同用途的模具失效形式也各不相同。提高模具寿命的途径主要是根据应用条件，合理选用模具钢和确定热处理规范。
　　选用在使用温度下强度高的材料可防止塌陷；提高模具硬度可以减少磨损率；较高的韧性和抗疲劳性能，以及消除电加工的硬化层及加工残余应力，可以阻碍裂纹的产生和发展，防止裂断。
　　表面处理、润滑和选用抗粘合性能好的模具材料，是延长模具寿命的重要措施。模具工作表面和基体的要求差异很大，很难用一种材料完全合理地满足，但可以在工作部位用镶块、堆焊、喷镀和局部强化的办法提高其综合性能。此外，合理的操作使用，是消除非正常失效。